При конструировании базисов протезов полного зубного ряда могут быть использованы металлы и их сплавы. Известны две технологии изготовления металлических базисов: штампование и литье.
Существует несколько способов штампования металлических базисов из нержавеющей стали и драгметаллов. Наиболее известны два из них. При первом – формообразование металлической пластины осуществляется под давлением в штампе и контрштампе из легкоплавкого металла. При втором – формообразование осуществляется на штампе модели из легкоплавкого металла под давлением эластической среды (резины), заключенной в контейнер.
Недостатками этих методов являются деформация рельефа моделей, и как следствие, искажение поверхности штампуемого материала, что приводит к “недоштамповке”, неплотному прилеганию базиса к протезному ложу и снижению его функциональных качеств. Кроме того, был предложен упрощенный метод штампования без использования кювет и пресса – штампование базисов из листовой стали толщиной 0,3 мм на штампах и контрштампах из мелот-металла молотком.
С разработкой новых кобальтохромовых сплавов (KXC), дающих малую усадку и обладающих хорошими литейными свойствами, и возникновением технологии точного литья на огнеупорных моделях предпочтение стало отдаваться литым металлическим базисам. Основу кобальтохромовых сплавов составляют: Co – 40-60 %, Cr – 20-30 %, Ni – 3-5 %. Главное их различие – варьирование легирующих элементов позволяющих улучшать их физико-механические свойства.
Преимущества литых базисов из кобальтохромовых сплавов перед штампованными из хромоникелевой стали очевидны: большая точность, устойчивость к динамическим нагрузкам, улучшенная гигиеничность.
Цельнолитой базис съемного протеза можно изготовить двумя методами. В первом случае восковую заготовку снимают с рабочей модели и отливают технологией литья по выплавляемым моделям. Во втором случае дублируют рабочую модель из специальной огнеупорной массы, на которой моделируют восковой каркас и производят процесс литья. Более предпочтительно использовать второй метод, так как он позволяет избежать деформации восковой заготовки при снятии с модели, уменьшить усадку и деформацию базиса в процессе литья и во время остывания металла за счет коэффициента теплового расширения огнеупорной массы.
